Valor añadido y despilfarro

En el entorno de la producción se considera valor añadido a todas aquellas operaciones necesarias e imprescindibles para transformar la materia prima en producto acabado, pasando por todos los niveles de elaboración.

Entenderemos por despilfarro, todas las operaciones o situaciones que supongan un coste para la planta, pero por las que el cliente, no está dispuesto a pagar, ya que no aporta nada al producto, ni lo distinguirá de la competencia.

Basándonos en la filosofía Lean, podemos aumentar los beneficios resultantes de una actividad productiva, manteniendo el precio de mercado del producto.

Esta afirmación se puede demostrar en la siguiente fórmula:

Beneficios = precio de mercado - coste de producción

Los procesos que aportan valor añadido al producto, suponen un coste que habremos de asumir. Por el contrario, la reducción de los despilfarros supondrá optimizar los costes de producción sin alterar las características del producto. Es decir, se aumentará el beneficio manteniendo tanto el precio, como la capacidad del producto para satisfacer las expectativas del usuario final.

Los tres pasos principales a seguir para ganar la “guerra al despilfarro” son los siguientes:

1. Primer paso: buscar a lo largo de toda la cadena de producción cuáles de las operaciones efectuadas, aportan valor añadido al producto y cuáles se podrían evitar, sustituir u optimizar manteniendo la calidad del producto.
2. Segundo paso: una vez localizadas las operaciones que suponen despilfarro, actuaremos sobre ellas, utilizando la técnica Lean que más se ajuste en cada caso.
3. Tercer paso: tras la aplicación de dichas técnicas, se llevará a cabo la estandarización del nuevo proceso ya optimizado. De esta manera, dicho proceso formará parte de la línea d producción, la cual, seguirá siendo susceptible de la mejora continua.

Se conocen una serie de recomendaciones generales para la operación hoshin, válidas en la mayoría de las empresas industriales:

1. Delegar cierta responsabilidad a cada uno de los operarios involucrados en cualquier nivel de la línea de producción.
2. Establecer y hacer respetar normativas relacionadas con la prevención de riesgos, seguridad y control de procesos.
3. Actuar sobre los puntos de desperdicio encontrados de forma inmediata, estando abiertos a las nuevas soluciones y métodos de trabajo.
4. Con la intención de facilitar la mejora continua, se establecerán métodos asequibles de control visual y comunicación dentro de la planta.

Tipos de despilfarro

Existen siete tipos diferentes de despilfarros y se van a detallar a continuación, diferenciando entre cada uno de ellos sus características principales, las causas o motivos por los que se producen y una serie de acciones Lean que pueden solucionar estos problemas.

Estos despilfarros son:

1. Despilfarro por sobreproducción: es el que fabrica por encima de lo que requieren los clientes, dando lugar a material inaprovechado.
2. Despilfarro por tiempos de espera: es aquel que pierde el tiempo y/o lo retrasa.
3. Despilfarro por exceso de existencias o inventario: es ese despilfarro que cumula material que no resulta necesario.
4. Despilfarro por movimientos innecesarios y transporte: es aquel que realiza movimientos innecesarios de material.
5. Despilfarro por defectos: es ese despilfarro que produce materiales con algún tipo de defecto, por lo cual, disminuye la productividad, aumentando así, el tiempo extra utilizado la primera vez tras su elaboración debiendo de esa manera, volver a fabricar el producto.
6. Despilfarro por reprocesos o procesos innecesarios: es fundamental llevar a cabo un seguimiento o una revisión de los procesos llevados a cabo por las empresas para poder eliminar las fases ya realizadas.
7. Despilfarro por desaprovechamiento de las capacidades humanas: se basa en la no utilización del conocimiento o las competencias personales de los empleados, generando de tal manera, un desaprovechamiento de recursos importantes.