¿Qué es un almacén central?

“Almacén central es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa, nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación.”

Solamente distribuye mercancías a almacenes periféricos, lo que es la primera pieza clave dentro de la cadena de distribución dentro de la empresa.

A la hora de elegir la ubicación de un almacén central, lo primero que tenemos que plantearnos una serie de cuestiones previas como son, la distancia entre el almacén central y los almacenes periféricos, y la posterior distancia entre estos últimos y el cliente final, el tipo de transporte que se va a necesitar para recorrer la distancia existente entre unos y otros, y la existencia de vías de comunicación cercanas para reducir costes de transporte.

Una de las claves del buen funcionamiento de una empresa, es la elección de las fuentes de suministro y de aprovisionamiento a partir del momento en que un objeto o servicio debe ser buscado fuera de la empresa.

Por ello, debemos de prestar atención a factores como son:

• El flujo de materiales, suministros y servicios necesarios para el funcionamiento de la organización, no se vea ininterrumpido a fin de que no se produzcan roturas de stock en los almacenes que puedan afectar a la cadena de producción.

• La red de proveedores, debe de cumplir tanto con los plazos, las cantidades y las calidades acordadas.

Todo almacén central, tiene las funciones de:

1. Recepción de la mercancía
2. Control de calidad
3. Seguimiento del stock
4. Almacenamiento
5. Preparación de los pedidos
6. Expedición de los mismos

La recepción de la mercancía, consiste en planificar la entrada, descarga y verificación de la misma.

El material debe de venir acompañado de un albarán de entrega, mediante el cual, se cotejará, que tanto el número de bultos, sus características y su estado del material recibido, corresponden a los datos que constan en el albarán. Si hubiese alguna mercancía que total o parcialmente o bien no correspondiera con el albarán o se detectase que su estado es defectuoso, se separaría a fin de colocarla en la zona de No Conforme o de Devolución, si la hubiera a la espera de su devolución.

A la hora de que la mercancía vaya a ser expedida a otro almacén, el proceso a seguir sería localizar el material, ya sea de manera informática o física, traslado de estos hasta la zona de Preparación de pedidos, donde se empaquetarán y etiquetarán adecuadamente. Posteriormente la mercancía se trasladará a la zona de Expedición, donde se procederá a la expedición de la mercancía, y al igual que en la recepción de la mercancía, se procedía a dar la entrada informática de esta.

Una vez comprobado que el albarán de salida es correcto, se genera el albarán de entrega definitivo que será el que se adjunte con la mercancía para el almacén de destino. La entrada de la mercancía es un proceso crítico dentro de las actividades del almacén, puesto que de él depende en gran medida la calidad del producto final, es decir, cualquier error, omisión o retraso en esta fase repercute directamente.

A la hora de diseñar un almacén, primero hay que plantearse una serie de cuestiones previas como son, con cuantos materiales distintos, voy a trabajar, la cantidad de artículos que habrá en cada pedido, y de esta manera saber, por ejemplo, cual deberá de ser el tamaño de la zona de preparación de pedidos y cuál es el grado de rotación de los artículos, que corresponde a la frecuencia media de renovación de los materiales dentro del almacén durante un determinado periodo de tiempo.

A la hora definir la ubicación de las mercancías, hay que tener claro cuál es el grado de rotación de los artículos, por eso, definimos artículo de baja rotación, a aquel en el que el número de pedidos de dicho artículo y el periodo en el que se producen es inferior al 10% de los pedidos totales en ese periodo. Siendo artículo de rotación media, el que como anteriormente se cita, está el 10-50% y artículo de alta rotación, el que supera el 50% de los pedidos.

En base a esto, se clasificarán los artículos de la siguiente manera:

• Artículo Clase A: Estará formada por el 20% de los artículos almacenados, que representa el 80% de las salidas, por lo que su grado de rotación es alto.

• Artículo Clase B: Estará formada por el 30% de los artículos almacenados, que representa al 15 % de las salidas, por lo que su grado de rotación es medio.

• Artículos Clase C: Estará formada por el 50% de los artículos almacenados, y que representa solamente el 5% de las salidas, por lo que su grado de rotación, será bajo.

Una de las partes más importantes, es la zona de preparación de pedidos, en un almacén central más aún, ya que de él depende la rapidez, estado y cantidad de mercancía que se expende hacia los almacenes regionales o periféricos. A la hora de preparar un pedido, se pueden dar varias posibilidades, que sea un pedido a carga completa, que sería lo más sencillo y rápido de preparar, y que solamente habría que retirar la mercancía en cuestión de la zona de almacenaje y depositarla en la zona de preparación de pedidos a la espera de que sea llevada a la zona de expedición. Por otro lado, un pedido de carga incompleta o de elementos individuales, que es más laborioso, ya que habría que ir seleccionando en la zona de almacenaje artículo a artículo para su posterior traslado a la zona de preparación, donde dependiendo del tipo de artículo se colocaran en zonas de picking manual, en estanterías convencionales o directamente en el suelo, para la confección definitiva del pedido y su posterior traslado a la zona de expedición.

Se llama transporte de mercancías a la acción de trasladar las mercancías desde el almacén central o centro de distribución, al almacén secundario o punto de venta final. La forma de realizar el transporte depende de factores como el volumen de lo transportado, ya que en función de este nos veremos obligados a estudiar el volumen del vehículo que más nos interesa o del lugar a donde realizar la entrega.

La carga de los camiones, se realiza desde la zona de expedición, la cual debe de estar acondicionada para que las labores de carga se realicen en el mínimo tiempo posible y que cada camión se cargue aprovechando al máximo su espacio, teniendo en cuenta las limitaciones de peso de cada vehículo. Para realizar la carga de un camión desde el suelo, la mercancía se debe de elevar desde el suelo hasta la plataforma del camión y estas tareas se pueden realizar o bien a través de los medios de transporte estudiados en el capítulo anterior, del tipo apiladoras, carretillas elevadoras, etc., realizándose esta carga a través de la parte trasera o lateral de del camión. Para la carga de las mercancías a través de muelles de carga, el vehículo debe de aproximar su parte trasera lo máximo posible al muelle para que se realice la carga. Una vez que el vehículo y el muelle son “una pieza ensamblada”, se produce la carga de la mercancía, y esta se puede realizar mediante transpaletas, carretillas elevadoras o apiladoras, o bien a través de plataformas deslizantes.

Nos referimos a preparación de pedidos dinámicos a los sistemas de almacenaje automáticos, en los cuales se evitan pérdidas de tiempo de los operarios a la hora de ir a retirar el material, ya que es el material el que viene al operario, y no el operario el que va a buscar el material.

La preparación de pedidos dinámica, tiene lugar mediante:

• Cajas o AAC: también es conocido como “Mini Load o Micro Load”, es un almacén compacto alimentado por un micro-transelevador, totalmente automatizado, que utiliza cajas, bandejas o cestones pequeños adaptados al tamaño de las piezas.

• Los almacenes automatizados de tipo carrusel, consiste en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden una sería de cestas o cajas que está controlada o bien manualmente por el operario o de manera automatizada, de manera que la mercancía llega hasta él.

• El paternóster, está formado por un módulo de almacenamiento vertical informatizado, que contiene en su interior con soportes, en las cuales se introducen bandejas con el material a desplazar de manera circular, aprovechando toda la altura del módulo, logrando utilizar muy poco espacio.

Las estanterías Cantilever es un sistema óptimo para el almacenaje de cargas largas y/o pesadas, perfiles, tuberías, tableros, listones, molduras, etc. ya que ningún elemento de la estructura dificulta el manejo de la carga por muy larga que esta sea. El sistema Cantilever está formado por una serie de columnas metálicas muy resistentes y perfiles laminados anclados al suelo o a la pared, con brazos en voladizo ajustables a diferentes alturas. La ventaja del tipo de estanterías en cantilever, es que supone un incremento en capacidad de almacenaje, presentando una mayor eficiencia de la logística interna y una reducción de daños a la mercancía.